采用平面涡流分级原理(即由导叶片和笼转子组成的涡流分级区)设计分级区,增加分散和预分级区域,有效地将分散与粉末选择(分离)区域分开,大大提高了材料程度,减轻了主分级区域的负荷,消除了材料中粗细颗粒之间的相互干扰。
采用航空空气动力学分析方法优化整个流场设计,使分级圈表面气体流场均匀稳定。
同一立面任何地方的气流相对误差为3%,为分级创造了条件。
Z型超细粉末专用粉末选择机结构紧凑,体型小,材料多级分离,适应性强,可用于任何研磨设备闭路研磨系统,也可用于原材料直接分级处理,可用于分级和研磨系统工艺,是超细分级的比较好的配套设备。
Z型超细专用粉末选择机采用两级粉末选择,
三级分散,一级粉末选择预分离材料中的粗颗粒,二级选择在导叶和直笼转子组成的环形空间内完成。
由于粗颗粒的预分离,消除了粗颗粒的干扰;根据矿渣粉、粉煤灰等材料的特点和成品颗粒的组成范围,调整了分级笼的切割粒径范围,采用剪切锁风结构,增加了笼上下锁风的效果,分级精度高。
分类效率更高。
选粉机主轴采用无极调速控制,只要改变主轴转速和风机风量,就能轻松实现细度控制,细度调节方便。
灵敏可靠,调节范围广。
5.节能幅度大。
整个设备系统采用流线型设计,使系统阻力显著降低,选择粉末气流内循环,细粉采用低阻旋风管,无需配置大型气箱脉冲袋除尘器,不仅降低了系统能耗,而且降低了投资成本和维护成本,节能降耗非常明显。 由于Z型超细专用粉末选择机效率高,分级精度高,系统中微粉的循环减少。
成品颗粒粒径分布宽,分级组成合理,矿粉比可表达450m2/kg以上,即45μm筛余5%。
分级机易损部件采用耐磨部件:如分级给料盘、旋风筒蜗牛角、导向叶片、转子分级叶片、转子锁风叶片、粗粉锥等。
采用耐磨材料或耐磨工艺,磨损率极低。
采用新型合金板作为分级机衬里,有效延长了设备的使用寿命。
8.主轴下轴承冷却采用天津医院技术设计的润滑油,重新设计了密封方案,有效解决了轴承进度和润滑油漏油两个主要问题,有效延长了下轴承的使用寿命。
9.分级机的所有旋转部件都进行了动平衡试验,以确保分级机的动平衡精度达到G6.3级。
整机出厂前进行了动平衡试验:分级机陪同的循环机采用整体钢结构基础,基础安装有弹性减震垫,使风机的振动力不影响基础。